Projet 2023 Kaiser KA6E

[Michel Jugie]

Depuis que j'ai retrouvé une vue presque normale, les doigts me démangent pour construire un truc !

En regardant mon parc de planeurs en état de vol, j'ai fait le constat suivant.
En envergure, j'ai un 6m, un 5m, un 3,6m, deux 3m, un 2,5m, un 2m, deux 1,5m.
Il me manque un modèle dans une dimension absente de cette liste.

Après ce constat, et toujours dans l'esprit d'une semi maquette style planeur des années 60-70, pour la plaine, lent, facile à l'usage, autonome ou remorquable, j'ai eu l'occasion de tomber sur ce truc dans une dimension absente de mon parc.
Je l'ai approvisionné, maintenant il va falloir s'y mettre, il y a du boulot....

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A suivre

[Chamy34]

Une prothèse de jambe?
Tu vas être bancal si c'est pour toi!

[Uncle Jim]

Ça serait pas un K6? Ou alors un B4?

[Uncle Jim]

ASW 15!

[Michel Jugie]

C'est gros, joufflu, rondouillard, la poutre massive, et tout est à faire...
Pour avoir côtoyé au centre de Vol à Voile de Lyon-Corbas ce planeur en grandeur, je ne rappelle pas d'un fuselage aussi imposant.
Tout le monde a reconnu le célèbre Kaiser KA6E en version 4m environ.
Fuselage d'origine TOP RIPPIN, profil FX60-126

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A suivre

[Michel Jugie]

Une inspection plus approfondie de ce fuselage me fait cramer mes restes de neurones
Ce fuselage est officiellement d'origine TOP RIPPIN, c'est la version avec le profil FX60-126 modifié, version en 4,2m d'envergure sur le catalogue.
4,2m donne une échelle de 1/3,57 pour ce planeur de 15m.
Or si je mesure la longueur du fuselage brut, comparé au plan du réel, l'échelle est de 1/3,85 !!
Le karman de l'aile donne une échelle de 1/3,53 !!!
Difficile d'en faire une maquette, ce sera donc une semi maquette arrangée à ma sauce pour une envergure de 4m.

Parlons de ce profil modifié FX60-126.
Je mesure sur le fuselage une épaisseur relative max de 13,8% à 32,35% de la corde.

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Pour info le FX60-126 a une épaisseur de 12,6% à 27,9% de la corde, sic , c'est bien du modifié !!
De plus, le dernier tiers de l'extrados est rectiligne, voir un peu concave, comme un profil auto stable !!!
Je n'ai pas envie de reproduire cette copie de profil sur mes futures ailes, je cherche un profil voisin du FX60-126 avec l'épaisseur de 14% environ.
Voici une comparaison entre le profil relevé sur le karman, le FX60-126, le HQ3.5/13 et le HQ3.5/14.

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Je me tourne vers des profils HQ, le 3.5/13 me semble adéquate avec son épaisseur relative de 13% placée à 35% de la corde.
Ce n'est pas la panacée, on fera avec car il est facile à fabriquer.
Je pense faire une digression en HQ3.5/12 à la cassure de l'aile et HQ 3.0/11 au saumon.

Autre soucis, la géométrie du fuselage.
Rapide contrôle entre l'ouverture du cockpit et le plan de dérive, ce n'est pas perpendiculaire.
Je ne pourrai pas prendre le cockpit comme référence pour monter les ailes et le stab

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Autre découverte, le Vé longitudinal entre la corde moyenne du karman et le bossage pour le stab semble trop fort.
Un Vé mesuré d'environ 5° semble excessif, va falloir encore tricher pour le ramener vers 1°, heureusement le stab est pendulaire.

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J'aurai bien aimé voir un kit complet TOP RIPPIN de cette version de K6 pour comprendre un peu la philosophie du modèle.

Voici une première étude si je réalise mes ailes en structure.
Je pense aussi à une éventuelle réalisation en expansé coffré bois et fibre.
A suivre

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[Chamy34]

C'est digne d'un ingénieur aéro ton approche!

[Michel Jugie]

Premiers jets des découpes de noyaux pour les stabs.
C'est un peu la galère car grosse différence de taille entre la corde d'emplanture et celle du saumon.
Bien-sûr la corde à piano a cassé lors d'une découpe, elle avait 35 ans!. Échange standard avec de CAP de 0,4 mm en stock.
Il faudrait trouver du fil tungstène résistif de faible diamètre.
J'ai un peu perdu la main, ce n'est pas parfait, mais cela fera l'affaire.
J'ai commencé par les stabs, si je me loupe, c'est moindre mal que des noyaux d'ailes daubés !

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A suivre

[Michel Jugie]

Poursuite de l'atelier stabilisateurs.
Voici les gabarits de découpe des pains de mousse

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les mousses sur la planche à découper

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Une fois les découpes faites création du système de fourreaux pour les clés carbones 8mm et 5mm.
J'ai fait avec mon stock, tube carbone 10x8 et tube cuivre 6x5.
Les blocs carrés gris en alu seront taraudés pour recevoir les vis pointeau bloquant les demi stabs sur le jonc carbone de 8mm

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Outillage , fer électrique avec différentes formes de panne me permettant de découper la mousse suivant les besoins.

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assemblage de planches balsa 1,5mm pour le coffrage. On met bord à bord les planches, on scotche les jonctions, on ouvre par pliure , met de la colle, puis mise à plat pour séchage. Ne pas oublier d'enduire au bouche pore les faces qui seront en contact avec la résine, ceci afin de moins consommer de résine.

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Préparation de tous les ingrédients, tissus 160gr, coffrages, nervures, résine époxy, vieille carte CB, rouleau ébulleur, balance, contre dépouilles protégées avec du film étirable.

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Après avoir assemblé le tout, mise sous presse ( des dalles ciment du jardin !) des demi stabs pour polymérisation en 24-36h.

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Découpe des bords d'attaque dans du bois style abayou, léger mais rigide.

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Mise à la forme exacte des éléments coffrés

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Collage des bords d'attaque et bord de fuite à la colle PU

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Il y a encore du travail, ponçage en forme, enduire de bouche pore, ...
A suivre

[Michel Jugie]

Après ponçage, 2 couches de bouche pore poncées, première mise en croix du stabilisateur.
Les demi stabs sont prèts pour un entoilage au vinyl.
Poids 102 et 119 gr, ben oui, j'ai trop mis de résine dans l'un des demi stabs.
C'est un peu lourd d'une façon générale, mais solide !

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Collage des renforts pour la clé principale du stabilisateur.

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Mon idée serait de mettre le servo de profondeur en attaque directe sur le jonc d'incidence, pas sûr que cela soit réalisable, idée piquée sur un forum allemand. C'est lourd sur l'arrière, mais une commande rigide depuis un servo dans le nez du modèle pèse de la même manière sur la queue.

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A suivre

[toussaint]

Impressionnant
Si c est pas de la conception de A à Z....!!!

[Michel Jugie]

J'abandonne l'idée du servo de profondeur au niveau du stab.
Un test très provisoire de centrage du fuselage avec le stab monté m'indique que j'ai besoin de poids, beaucoup de poids dans le nez

Le montage d'un moteur dans le nez sera aussi une évidence pour obtenir le centrage.
J'ai un bon moteur et son ESC disponibles, anciennement montés dans le Ventus 2C de 5,5m.
Avec une batterie en 6S la puissance devrait être largement suffisante. Seul hic, faudrait couper le nez du fuselage pour l'installation du moteur.
A voir...

Cela aurait été scabreux voire indémontable le servo sur l'arrière.
On passe au montage du servo sur l'avant.
Réalisation d'une renvoi à base de plaques d'époxy pour la commande d'incidence.

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Nous allons passer à " l'atelier dérive".
A suivre

[Michel Jugie]

L'atelier dérive avance.
Découpe dans du CTP 5mm du renfort de dérive dans le fuselage

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Après avoir fait un multicouche de balsa enfermant une gaine 4x2 mm, début du montage de la dérive

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Montage des nervures, le bord de fuite est un sandwich balsa-fibre-balsa

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Après ponçage voilà le résultat, 47gr actuellement.
Le volet sera recouvert de Diacov ou Oracover.

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Reste à faire le système de charnière.
A suivre

[Michel Jugie]

Après l'avoir ajouré, collage avec renforts en fibre de l’âme de dérive.
Réalisation du système d'articulation du volet de dérive avec des bouts d'époxy.
L'épingle noire ( carbone 2mm) traverse le bord d'attaque du volet et sert d'articulation.

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Ceci finit les ateliers stab et dérive pour le moment.
Reste à faire les palonniers du volet de dérive, 2 couches de bouche pore avant entoilage, la commande par câbles aller-retour.
La tige rigide en tube carbone pour la commande de profondeur est déjà faite.

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Commence l'atelier ailes.
Impression des gabarits de découpe

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Réalisation des gabarits avec du CTP4 ou 5mm poncés finement sur le trajet du fil chauffant.
Pour améliorer la glisse, le passage du fil est "lubrifié" avec de la mine de crayon gras.

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A suivre

[Michel Jugie]

Préparation des blocs de mousse pour la réalisation des ailes.
Je n'ai trouvé que de l'extrudé en 8cm d'épaisseur sur notre secteur.

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Cela fait grand !

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J'ai été obligé d'agrandir ma vieille table à découper pour faire le premier tronçon de plus d'un mètre.
A suivre

[mitch]

Houla, je rentre juste et je prend ton projet en cours de route, bravo Michel, tu fais un travail d'enfer, entre la conception et la réalisation, chapeau!!

[Michel Jugie]

Finalement, avec quelques jurons, la découpe des noyaux est terminée.
Il y a du bien et du moins bien.
Oui oui, il y a une inversion dans le marquage des tronçons du haut.
On aperçoit des défauts sur l'intrados marqué D. Le fil s'est arrêté d'avancer par oubli du poids sur le bras qui tracte le fils chaud.
Je regrette de ne pas avoir fabriqué une machine à découper en commandes numériques.
On fera au mieux pour améliorer le moins bien !

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Bien calés sur une règle de maçonnerie, collage à la PU des tronçons.

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Autre bonne nouvelle : les karmans sur le fuselage ne semblent pas avoir la même d'incidence
Encore du bricolage à venir...

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A suivre

[Michel Jugie]

Préparation des fourreaux de chaque aile pour la clé d'aile.
Chaque aile aura un dièdre de 3°

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Découpe des longerons dans une grande planche de CTP3mm.

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Un peu de composite est arrivé pour la réalisation des ailes: résine lente, ruban carbone, ruban fibre, tissus d'arrachage pour les charnières.
Pour ceux qui ne connaissent pas SICOMIN, voici les coordonnées de ce fournisseur presque local à Martigues.
https://www.boutique-resine-epoxy.fr/

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Réalisation à la scie plongeante guidée des saignées pour l'implantation de l'ensemble longeron-fourreau.

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A suivre

[Michel Jugie]

Collage à l'époxy du système fourreau de clé d'aile et longerons

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Collage avec de la PU des longerons et des nervures d'emplanture dans les noyaux.
Des blocs de bois ont été ajoutés sur les nervures pour les plots d'incidence et la fixation des ailes entre elles.

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L'idée est de chapeauter les longerons avec du ruban carbone pour réaliser une poutre

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Mais le ruban carbone fait 1mm d'épaisseur environ, il me faut réduire l'épaisseur du noyau d'autant.
Réalisation d'un outillage, papier de verre + planchette, pour faire cette réduction.
La largeur du papier de verre correspond à celle du ruban.

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En suivant une règle, utilisation de l'outillage pour faire l'empreinte du ruban.

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Hélas je me suis trompé sur la quantité de ruban carbone commandé, il m'en manque.
Je pense faire un mix sur l'intrados avec une autre qualité de ruban carbone déjà en stock.
La commande des feuilles de placage samba est arrivée.

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A suivre

[Michel Jugie]

Découpes du bois de coffrage.
Sur une seule feuille 3,10 x 0,44 m je peux faire 2 faces d'aile.

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J'ai encore 6 feuilles du même format.
Je peux en céder si besoin.

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A suivre